13 августа, 2018 
AdminGWP Нa зaвoдe кoнструкции кaбины ПAO «КAМAЗ» иди пускo-нaлaдoчныe рaбoты, кoтoрый длится дo нoября. В свoю oчeрeдь, стрoитeльныe и oтдeлoчныe рaбoты дoлжны быть зaвeршeны в oргaнизмe дo 1.сентября.
Первым на заводе был запущен робот в учебный клетке кованого магазин. В соответствии с программой легко наклоняется практически под любым углом, а если дать ему в руки», пневматические, клещи, начать готовить, одновременно контролируя процесс, качество сборки. Но в производстве тела нужен, прежде всего, для обучения персонала. Именно на этом месте будет уверена знаний для управления и программирования первых 12 работников, прошли стажировку на заводе в Турции. Кроме робота размещены сварочные клещи – пневматические машины и двигатели для людей. В случае необходимости здесь можно проверить правильность любой из 170 клещей кованые магазин. Также учебный план и клеток, в случае необходимости, может быть использован в качестве резерва компонентов.
В центре кованого магазин расположен бар сборки конструкции кабины. Все необходимые компоненты будут доставлены к нему с правой стороны и с левой стороны в соответствии с принципом бережливого производства fishbone («рыбья кость»). Сборка на линии будет проводиться в автоматическом режиме, при выходе на полную мощность в день будет выпускаться 280 конструкции кабины. На финише были установлены четыре робота, который в автоматическом режиме будет изменять геометрию каждого кадра, тратя на один экземпляр всего четыре минуты.
Еще одним препятствием на пути возможных неисправностей – лаборатория точных измерений. Она находится в «колбе», где поддерживается постоянная температура +20 °C. Четыре машины могут измерять отдельные подразделения и полностью ram кабины с точностью до двух микрон. Обзор можно сделать как с помощью специальных щупов, так и сканера.
Еще одна новинка в производстве будет технология нанесения краски мокрый по мокрому. Как правило, после катафорезной ванны каркас собирается на сушки, потом грунтовки, еще одна сушка и покрытие финишным слоем. В более высоком качестве прикрытия устраняет необходимость в одной линии сушки – между вторичным грунтованием и финишным слоем, и, следовательно, экономии энергия, время, материал, снижает выбросы паров растворителя в атмосферу. В клетке и в первый раз будет осуществляться очистка от паров краски при помощи мощного потока воздуха. Исключительная чистота будет преобладать во всех помещениях окрасочного корпуса, ведь любая, даже невидимая глазу пылинка может нанести вред безупречной покрытие каркаса кабины.
«На каждом новом предприятии цикл производства построен на основе последних технологических достижений, здесь в полной мере отражает пятая волна прогресса. Фабрика конструкции кабины будет самым современным в мировой автомобильной промышленности», – сказал представитель «DK RUS» Нильс венер.
Осенью на поле будет запущен в производство в тестовом режиме, а в апреле 2019-го – уже в серийном.
Опубликовано в рубрике