На «КАМАЗе» появится новая полоса для крепления рамок

Нa прeссoвo-рaмнoм зaвoдe ПAO «КAМAЗ» являeтся пoдгoтoвкa плoщaдки для устaнoвки нoвoгo oбoрудoвaния – линии для сoбствeннoгo прoизвoдствa кaдрoв.

Всe, чтo нужнo для прoизвoдствa нoвыe кaдры будут приxoдить нa завод в конце 2019. года, а в первом квартале 2020-го блока уже должны работать. Кроме того, в рамках проекта «Модернизация прессово-рамного завода» планирует закупить более 60 единиц различного оборудования, в том числе и лабораторные установки.

Эта лента будет продолжение программы реинжиниринга «КАМАЗа», стартовавшей в цех прессования и сварки части кабины. Он будет расположен на месте участка ремонта штамповой оснастки. До конца года оборудование на нем должны быть демонтированы, а поверхность санирована. «Теперь лонжероны на большую часть моделей штампуются на прессе Komatsu. Для новой модели семьи, основной силовой элемент конструкции должен изготавливаться из высокопрочной стали. В то время как основа для рамки закупается, но уже принято решение наладить свое производство», – сказал руководитель проекта, главный инженер завода Виктор Мраков.

Новая линия позволит значительно улучшить производство кадров. Таким образом, если ранее отверстия лонжерона зависит от используемых скобок, теперь перфорация станет универсальным. При этом, на каждый лонжерон будет держать прибыль с схемы прикрепляемого кронштейн, что значительно облегчит расположение транспортных средств. Дополнительные визуальные сигналы будут транслироваться с помощью освещения клетки, в которой лежит деталь, и на мониторах, установленных вдоль конвейера на всех 12 позиций.

Ключевые резьбовые соединения будет применяться электрогайковерты с контролем момента и угла дым. Согласно производственному заказу, время затяжки автоматически передается на контроллер инструмента и обеспечивает точное выполнение требований в смеси. Все параметры общего собрания будут вноситься в электронный паспорт транспортного средства. В новой линии, полностью автоматически, установка лазерной резки и печати для формы скосов передней и задней части лонжеронов. Также в состав линии включено сканирование профиля в соответствии с 3D-модели. Ламели новая структура планируется, что исходит из него, до окраски роботизированного комплекса. На финише предусмотрено автоматическое сканирование собранных рама, будет оцениваться правильность геометрии и качество сборки.

Что касается цвета, то и здесь будут применяться новые технологии – применение порошковых покрытий. Это включает в себя обезжиривание (раковину), дробеметную обработку, подготовку поверхности изделий, катафорезное грунтование, электростатическое покрытие порошка и финальную операцию – контроль качества и исправления ошибок. Основные преимущества порошковых красок – долговечность, экономичность и экологичность покрытия. Порошковые краски поставляются в готовом виде, они не должны такие дорогостоящие процедуры как контроль вязкости, колеровка, особых условий хранения. Новая технология обеспечивает образование ударопрочного антикоррозийного покрытия, которое успешно работает в широком диапазоне температур от -60 до +150°С и обеспечивает надежную электроизоляцию. Есть и другие преимущества: низкий процент отходов, отличные декоративные и физико-химические свойства покрытий, высокие антикоррозийные качества.

После окраски лонжероны отправятся на автоматизированный склад. Этот комплекс с транспортировкой и хранением будут служить один человек. Новая производственная линия предназначена для избавления от 65 тыс. продукции в год.

Комментирование и размещение ссылок запрещено.

Комментарии закрыты.